以5G MEC技术构建电力虚拟专网，通过5G工业网关、定位终端、5G摄像头、5G无人机、5G机器人实现对工厂人、机、物的数据采集，并以此为基础叠加大数据应用构建全要素全场景的数字孪生工厂平台，并在此基础上建设5G+AI视觉大数据安全管理、5G+管带机机器人巡检、5G+无人机高塔巡检、动设备预测性维护、5G无线摄像头等应用场景，实现电厂安全、增效、降本的管理目标。

企业痛点

能源企业在高质量转型升级过程中的痛点和诉求

安全可控：如何实现安全生产管理的精细化

生产可视：如何实现运营管理的集中化、可视化

减员降本：如何实现生产的少人化、无人化

解决方案

构建全要素全场景的数字孪生工厂

创新应用

创新点1：“5G+MEC+切片” 融合实现网络的安全隔离

●  通过将运营商核心网的组件UPF下沉到园区，构建5G/4G/NB等多网融合接入的无线企业虚拟专网，并打通与电厂生产区内网的数据链路，实现授权终端在企业专网环境下与电厂内网的互通，实现生产数据不出园区。

●  在MEC（边缘云服务器）部署专属应用和算法，有效减少数据传输带宽、降低时延到20ms以下；

●  基于5G网络切片、QoS优先级保障等技术，实现电厂专网业务与公网业务的安全隔离，并定制化分配网络带宽资源。

创新点2：数字孪生电厂平台实现生产运营的一体可视化管理

●  三维建模：对厂区的设备、装置、建筑进行高精度的1：1仿真建模，形成工厂全场景全要素的数字化模型；

●  数据采集：通过5G进行数据采集实现厂内业务系统、集团统建系统的数据的标准化接入；

●  分析展示：对厂区全场景数据进行针对性分析，并在整个数据生命周期过程中对电厂各种类型的数据进行深入的数据治理，最后将数据治理与数据分析完成的结果，以数据服务的方式在数字孪生工厂平台进行映射和展现。

创新点3：5G融合定位实现电厂安全生产管理的精细化

●  通过5G、北斗、差分、UWB等定位网络的搭建，打造集成多种定位技术的应用服务平台，提供室内外一体化的位置坐标信息，并通过多种定位终端的适配，采集厂区人员、车辆的位置信息映射到数字孪生工厂平台的三维地图上，管理人员可随时掌握厂区人员和车辆的位置分布及活动轨迹，实现安全生产管理的精细化。

创新点4：5G机器人、无人机实现巡检工作的自动化和无人化

●  通过5G机器人，融合图像分析、神经网络技术对电厂管带机设备状态与环境进行智能识别分析，实现巡检工作的无人化、自动化，主要是对管带机托辊变形、皮带裂纹、皮带撕裂、漏煤漏粉及区域高温等情况进行成像、展示以及报警。

●  通过5G无人机，搭载红外热成像和AI功能，对电厂的高塔、冷凝塔等超高建筑物进行自动巡检，对存在安全隐患的现象进行实时的报警和提示。

创新点5：人工智能大数据分析实现动设备预测性维护

●  利用旋转机器设备在周期性运动时伴随的振动、声音、电流、温度等特征。使用三轴振动传感器对设备运行过程中产生的震动、温度等动态参数进行数据采集，通过“理论实验，特征提取，量化诊断”形成动设备故障动力学与振动机理的成熟分析算法，在轻微故障期准确判断故障位置和失效模式，避免故障或隐患持续发展演进。

用户价值